Pevné plasty se tlakem a střihem přemění na homogenní taveninu a poté se přivedou do dalšího procesu. Výroba taveniny zahrnuje míchání přísad, jako jsou předsměsi, míchání pryskyřic a opětovné mletí. Hotová tavenina musí být homogenní co do koncentrace a teploty. K vytlačení viskózního polymeru musí být vyvinut dostatečný tlak.
Plastový extrudér provádí všechny výše uvedené procesy prostřednictvím válce se šnekem a podávací cestou. Plastové granule vstupují do sudu přes násypku na jednom konci a jsou pak dopravovány na druhý konec šnekem. Pro udržení dostatečného tlaku se hloubka závitu šroubu s rostoucí vzdáleností od násypky zmenšuje. Vnější ohřev a vnitřní teplo generované třením mezi plastem a šroubem plast měknou a taví. Různé polymery a aplikace často vyžadují různé konstrukční specifikace pro plastové extrudéry. Mnoho možností zahrnuje vypouštěcí port, více přívodních portů, speciální míchací zařízení podél šneku, chlazení a ohřev taveniny nebo žádný externí zdroj tepla (izolovaný plastový extrudér), relativní velikost mezery mezi šnekem a válcem a počet šneků. Například dvoušnekový plastový extrudér umožňuje důkladnější promíchání taveniny ve srovnání s jednošnekovým plastovým extrudérem. Tandemové vytlačování využívá taveninu vytlačovanou z prvního vytlačovacího stroje na plasty jako surovinu pro druhý vytlačovací stroj na plasty, typicky používaný k výrobě vytlačované polyethylenové pěny.
Charakteristickými rozměry plastového extrudéru DL jsou průměr šneku (D) a délka šneku (L) vzhledem k průměru DL/D (D) a poměr (L/D). Plastové extrudéry se typicky skládají z alespoň tří sekcí. První sekce v blízkosti násypky L/D je sekce krmení. Jeho funkcí je umožnit materiálu vstupovat do plastového extrudéru relativně stálou rychlostí. Obecně bude tato sekce udržovat relativně nízkou teplotu, aby se zabránilo ucpání přívodního kanálu. Druhá sekce je kompresní sekce, kde se tvoří tavenina a zvyšuje se tlak. Přechod z podávací části do kompresní části může být náhlý nebo pozvolný (plynulý). Konečná sekce, odměřovací sekce, je umístěna bezprostředně za výstupem extrudéru a její primární funkcí je zajistit rovnoměrný tok materiálu vystupujícího z extrudéru. V této části je vyžadována dostatečná doba zdržení, aby byla zaručena jednotnost složení a teploty.
Na zadním konci válce vystupuje roztavený plast z extrudéru přes vytlačovací hlavu navrženou s ideálním tvarem, kterou prochází vytlačovaný tok taveniny.
Další klíčovou součástí je hnací mechanismus extruderu. Řídí rychlost otáčení šneku, která určuje výkon extrudéru. Požadovaný výkon je určen viskozitou polymeru (průtokovým odporem). Viskozita polymeru závisí na teplotě a průtoku, se zvyšující se teplotou a smykovou silou klesá. Plastové extrudéry jsou vybaveny filtry pro zachycení nečistot. Aby se předešlo prostojům, filtry by měly být automaticky vyměnitelné. To je zvláště důležité při zpracování pryskyřic obsahujících nečistoty, jako jsou recyklované materiály. Šneky extruderu se dělí na podávací, plastifikační a tavicí. Teploty se liší v závislosti na procesních parametrech plastových částic. Modely extruderů jsou k dispozici v průměrech šneku 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 a 135 stupňů. Částice plastu se zahřejí a pohyb šroubu změní jejich stav. Existuje mnoho typů extruderů v závislosti na konkrétní aplikaci. Kapacita frekvenčního měniče je přímo úměrná průměru šroubu a dále upravována podle suroviny.
